స్టాంపింగ్ డైని ఎలా డిజైన్ చేయాలి: పద్ధతులు మరియు దశలు

దశ 1: స్టాంపింగ్ భాగాల స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ విశ్లేషణ
స్టాంపింగ్ పార్ట్‌లు మంచి స్టాంపింగ్ టెక్నాలజీని కలిగి ఉండాలి, ఉత్పత్తి అర్హత కలిగిన స్టాంపింగ్ పార్ట్‌లను సరళమైన మరియు అత్యంత పొదుపుగా ఉండేలా చేయాలి. కింది పద్ధతుల ప్రకారం అనుసరించడం ద్వారా స్టాంపింగ్ టెక్నాలజీ విశ్లేషణను పూర్తి చేయవచ్చు.
1. ఉత్పత్తి రేఖాచిత్రాన్ని సమీక్షించండి. స్టాంపింగ్ భాగాల ఆకారం మరియు పరిమాణం మినహా, ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనం యొక్క అవసరాలను తెలుసుకోవడం ముఖ్యం.
2. స్టాంపింగ్ ప్రాసెసింగ్ కోసం ఉత్పత్తి యొక్క నిర్మాణం మరియు ఆకృతి అనుకూలంగా ఉందో లేదో విశ్లేషించండి.
3. ఉత్పత్తి యొక్క ప్రామాణిక ఎంపిక మరియు పరిమాణం లేబులింగ్ సహేతుకంగా ఉన్నాయా మరియు పరిమాణం, స్థానం, ఆకారం మరియు ఖచ్చితత్వం స్టాంపింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉన్నాయో లేదో విశ్లేషించండి.
4. ఖాళీ ఉపరితల కరుకుదనం యొక్క అవసరాలు కఠినంగా ఉన్నాయా.
5. ఉత్పత్తికి తగినంత డిమాండ్ ఉందా.

ఉత్పత్తి యొక్క స్టాంపింగ్ సాంకేతికత పేలవంగా ఉంటే, డిజైనర్‌ను సంప్రదించి డిజైన్ సవరణ ప్రణాళికను ముందుకు తీసుకురావాలి. డిమాండ్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, ప్రాసెసింగ్ కోసం ఇతర ఉత్పత్తి మార్గాలను పరిగణించాలి.

దశ 2: స్టాంపింగ్ టెక్నాలజీ రూపకల్పన మరియు ఉత్తమ స్టాంపింగ్ వర్క్‌స్టేషన్
1. స్టాంపింగ్ భాగాల ఆకారం మరియు పరిమాణం ప్రకారం, స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ, బ్లాంకింగ్, బెండింగ్, డ్రాయింగ్, ఎక్స్‌పాండింగ్, రీమింగ్ మొదలైనవాటిని నిర్ణయించండి.
2. ప్రతి స్టాంపింగ్ ఫార్మింగ్ మెథడ్ యొక్క డిఫార్మేషన్ డిగ్రీని మూల్యాంకనం చేయండి, డిఫార్మేషన్ డిగ్రీ పరిమితులను మించి ఉంటే, ప్రక్రియ యొక్క స్టాంపింగ్ సమయాలను లెక్కించాలి.
3. ప్రతి స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ యొక్క రూపాంతరం మరియు నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా, సహేతుకమైన స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ దశలను ఏర్పాటు చేయండి. ప్రతి స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ యొక్క వైకల్య ప్రాంతం బలహీనంగా ఉన్నందున, ఏర్పడిన భాగాన్ని (పంచ్ చేసిన రంధ్రాలు లేదా ఆకారాన్ని చేర్చండి) తదుపరి పని దశల్లో ఏర్పడకుండా చూసుకోండి. మల్టీ-యాంగిల్ కోసం, బెండ్ అవుట్, ఆపై బెండ్ ఇన్. అవసరమైన సహాయక ప్రక్రియ, పరిమితం చేయడం, లెవలింగ్, హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ మరియు ఇతర ప్రక్రియను ఏర్పాటు చేయండి.
4. ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించే ఆవరణలో మరియు ఉత్పత్తి డిమాండ్ మరియు ఖాళీ స్థానాలు మరియు డిశ్చార్జింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా, సహేతుకమైన ప్రక్రియ దశలను నిర్ధారించండి.
5. రెండు కంటే ఎక్కువ సాంకేతిక పథకాలను రూపొందించండి మరియు నాణ్యత, ధర, ఉత్పాదకత, డై గ్రౌండింగ్ మరియు నిర్వహణ, డై షాట్ సమయాలు, ఆపరేషన్ భద్రత మరియు పోలిక యొక్క ఇతర అంశాల నుండి ఉత్తమమైన వాటిని ఎంచుకోండి.
6. ప్రిలిమినరీ స్టాంపింగ్ పరికరాలను నిర్ధారించండి.

దశ 3: మెటల్ స్టాంపింగ్ పార్ట్ యొక్క బ్లాంకింగ్ డిజైన్ మరియు లేఅవుట్ డిజైన్
1. స్టాంపింగ్ పార్ట్స్ డైమెన్షన్ ప్రకారం బ్లాంకింగ్ పార్ట్స్ డైమెన్షన్ మరియు డ్రాయింగ్ బ్లాంకింగ్‌ను లెక్కించండి.
2. డిజైన్ లేఅవుట్ మరియు బ్లాంకింగ్ డైమెన్షన్ ప్రకారం మెటీరియల్ వినియోగాన్ని లెక్కించండి. అనేక లేఅవుట్‌లను రూపొందించిన మరియు పోల్చిన తర్వాత ఉత్తమమైనదాన్ని ఎంచుకోండి.

దశ 4: స్టాంపింగ్ డై డిజైన్
1. ప్రతి స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నిర్మాణాన్ని నిర్ధారించండి మరియు డై చేయండి మరియు అచ్చు రేఖాచిత్రాన్ని గీయండి.
2. అచ్చు యొక్క పేర్కొన్న 1-2 విధానాల ప్రకారం, వివరణాత్మక నిర్మాణ రూపకల్పనను నిర్వహించండి మరియు డై వర్కింగ్ రేఖాచిత్రాన్ని గీయండి. డిజైన్ విధానం క్రింది విధంగా ఉంది:
1) అచ్చు రకాన్ని నిర్ధారించండి: సింపుల్ డై, ప్రోగ్రెసివ్ డై లేదా కాంపోజిట్ డై.
2) స్టాంపింగ్ డై పార్ట్స్ డిజైన్: కుంభాకార మరియు పుటాకార డైస్ యొక్క అత్యాధునిక కొలతలు మరియు కుంభాకార మరియు పుటాకార డైస్ యొక్క పొడవును లెక్కించండి, కుంభాకార మరియు పుటాకార డైస్ యొక్క నిర్మాణ రూపాన్ని మరియు కనెక్షన్ మరియు ఫిక్సింగ్ మార్గాన్ని నిర్ధారించండి.
3) స్థానం మరియు పిచ్, ఆపై సంబంధిత స్థానం మరియు పిచ్ అచ్చు భాగాలను నిర్ధారించండి.
4) మెటీరియల్‌ని నొక్కడం, మెటీరియల్‌ని అన్‌లోడ్ చేయడం, పార్ట్‌లను ట్రైనింగ్ చేయడం మరియు పార్ట్‌లను నెట్టడం వంటి మార్గాలను నిర్ధారించండి, ఆపై సంబంధిత ప్రెస్సింగ్ ప్లేట్, అన్‌లోడ్ ప్లేట్, పార్ట్స్ బ్లాక్‌ని నెట్టడం మొదలైనవాటిని డిజైన్ చేయండి.
5) మెటల్ స్టాంపింగ్ డై ఫ్రేమ్ డిజైన్: ఎగువ మరియు దిగువ డై బేస్ మరియు గైడ్ మోడ్ డిజైన్, ప్రామాణిక డై ఫ్రేమ్‌ను కూడా ఎంచుకోవచ్చు.
6) పై పని ఆధారంగా, స్కేల్ ప్రకారం అచ్చు పని డ్రాయింగ్‌ను గీయండి. మొదట, డబుల్ డాట్‌తో ఖాళీని గీయండి. తరువాత, స్థానం మరియు పిచ్ భాగాలను గీయండి మరియు వాటిని కనెక్ట్ చేసే భాగాలతో కనెక్ట్ చేయండి. చివరగా, మెటీరియల్ భాగాలను నొక్కడం మరియు అన్‌లోడ్ చేయడం తగిన స్థానంపై గీయండి. పై దశలను అచ్చు నిర్మాణం ప్రకారం సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
7) వర్కింగ్ రేఖాచిత్రంలో తప్పనిసరిగా అచ్చు యొక్క బాహ్య ఆకృతి పరిమాణం, అచ్చు మూసివేసే ఎత్తు, సరిపోలే పరిమాణం మరియు సరిపోలే రకం గుర్తించాలి. స్టాంపింగ్ డై మాన్యుఫ్యాక్చరింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు వర్కింగ్ రేఖాచిత్రంలో సాంకేతికంగా గుర్తించబడిన అవసరాలు తప్పనిసరిగా ఉండాలి. వర్కింగ్ రేఖాచిత్రం టైటిల్ బార్ మరియు పేరు జాబితాతో నేషనల్ కార్టోగ్రాఫిక్ స్టాండర్డ్స్‌గా గీయబడాలి. బ్లాంకింగ్ డై కోసం, వర్కింగ్ డ్రాయింగ్ యొక్క ఎగువ ఎడమ మూలలో తప్పనిసరిగా లేఅవుట్ ఉండాలి.
8) డై ప్రెజర్ సెంటర్ కేంద్రాన్ని నిర్ధారించండి మరియు ఒత్తిడి కేంద్రం మరియు డై హ్యాండిల్ యొక్క మధ్య రేఖ సమానంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. వారు చేయకపోతే, డై ఫలితాన్ని తదనుగుణంగా సవరించండి.
9) పంచింగ్ ఒత్తిడిని నిర్ధారించండి మరియు స్టాంపింగ్ పరికరాలను ఎంచుకోండి. స్టాంపింగ్ పరికరాల అచ్చు పరిమాణం మరియు పారామితులను తనిఖీ చేయండి (షట్ ఎత్తు, వర్కింగ్ టేబుల్, డై హ్యాండిల్ మౌంటు పరిమాణం మొదలైనవి).