జోర్డాన్‌లో పాలిషింగ్ అప్లికేషన్ యొక్క ప్రధాన దశలు మరియు పరిధి

1. వస్తువు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి: వస్తువు యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా ఉందని నిర్ధారించడానికి ఉపరితలంపై దుమ్ము, మరకలు మరియు ఇతర మలినాలను తొలగించడానికి పాలిష్ చేయవలసిన వస్తువు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి. డిటర్జెంట్ మరియు నీటితో శుభ్రం చేయవచ్చు.
2. రఫ్ గ్రౌండింగ్: వస్తువు యొక్క ఉపరితలంపై అసమానత మరియు గీతలు తొలగించడానికి ఉపరితలం సున్నితంగా చేయడానికి సాపేక్షంగా కఠినమైన ఇసుక అట్ట, గ్రౌండింగ్ చక్రాలు మరియు ఇతర పదార్థాలను ఉపయోగించండి.
3. మీడియం గ్రౌండింగ్ చికిత్స: కఠినమైన గ్రౌండింగ్ తర్వాత, మీడియం గ్రౌండింగ్ కోసం సాపేక్షంగా సూక్ష్మ కణాలతో ఇసుక అట్ట మరియు గ్రౌండింగ్ వీల్స్ వంటి పదార్థాలను ఉపయోగించండి. ఈ దశ ప్రధానంగా వస్తువు యొక్క ఉపరితలం సున్నితంగా చేయడానికి కఠినమైన గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో మిగిలిపోయే జాడలను తొలగించడం.
4. ఫైన్ గ్రైండింగ్: మీడియం గ్రైండింగ్ తర్వాత, వస్తువు యొక్క ఉపరితలం యొక్క సున్నితత్వం మరియు ముగింపును మరింత మెరుగుపరచడానికి చక్కగా గ్రైండింగ్ కోసం చక్కగా గ్రైన్డ్ ఇసుక అట్ట, పాలిషింగ్ క్లాత్ మరియు ఇతర పదార్థాలను ఉపయోగించండి.
5. పాలిషింగ్ చికిత్స: వస్తువు యొక్క ఉపరితలంపై పాలిషింగ్ పేస్ట్‌ను వర్తించండి మరియు పాలిషింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ కోసం పాలిషింగ్ క్లాత్, పాలిషింగ్ మెషిన్ మరియు ఇతర సాధనాలను ఉపయోగించండి. పాలిష్ చేసేటప్పుడు, మీరు ఏకరీతి మరియు మృదువైన ఉపరితలాన్ని పొందేందుకు పాలిషింగ్ సాధనం యొక్క సరైన వేగం మరియు ఒత్తిడిని నిర్వహించాలి.
6. వస్తువు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచండి: పాలిషింగ్ ప్రక్రియ పూర్తయిన తర్వాత, వస్తువు యొక్క ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు చక్కగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి వస్తువు యొక్క ఉపరితలంపై పాలిషింగ్ పేస్ట్ మరియు ఇతర మలినాలను శుభ్రం చేయాలి.
పాలిషింగ్ ప్రక్రియ ప్రవాహాలు నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి, పదార్థం మరియు ప్రక్రియ అవసరాలపై ఆధారపడి మారవచ్చు. వాస్తవ ఆపరేషన్‌లో, ఉత్తమ పాలిషింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించడానికి నిర్దిష్ట పరిస్థితులకు అనుగుణంగా సర్దుబాట్లు మరియు మెరుగుదలలు చేయవలసి ఉంటుంది. అదే సమయంలో, పని వాతావరణం యొక్క భద్రత మరియు ఆరోగ్యాన్ని నిర్ధారించడానికి స్పార్క్స్ లేదా దుమ్ము వంటి ప్రమాదకరమైన పదార్ధాల ఉత్పత్తిని నివారించడానికి మీరు పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో భద్రతకు శ్రద్ధ వహించాలి.
అదనంగా, పాలిష్ చేసిన తర్వాత, దాని యాంటీ-ఫౌలింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క మెరుపును మెరుగుపరచడానికి ఎండబెట్టడం మరియు మైనపు లేదా ఇతర పూతలతో ఉపరితల పూత వంటి పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ దశలు అవసరం కావచ్చు.
పాలిషింగ్ ప్రక్రియ అనేది ఖచ్చితమైన మరియు నైపుణ్యంతో కూడిన ప్రక్రియ, ఆపరేటర్లు నిర్దిష్ట వృత్తిపరమైన జ్ఞానం మరియు నైపుణ్యాలను కలిగి ఉండాలి. సరైన దశలు మరియు జాగ్రత్తలను అనుసరించడం ద్వారా, మీరు అధిక-నాణ్యత పాలిషింగ్ ఫలితాలను సాధించవచ్చు.

పాలిషింగ్ అవసరమయ్యే కొన్ని సాధారణ మెటల్ ఉత్పత్తులు ఇక్కడ ఉన్నాయి:
1. బిల్డింగ్ డెకరేషన్ మెటీరియల్స్: ఉదాహరణకు, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ డెకరేటివ్ కాంపోనెంట్స్ విజువల్ ఎఫెక్ట్స్ మరియు తుప్పు నిరోధకత పరంగా అధిక అవసరాలు కలిగి ఉంటాయి. పాలిషింగ్ వాటి ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు వాటి అందాన్ని కాపాడుతుంది.
2. హై-ప్రెసిషన్ మెకానికల్ పార్ట్స్: మెకానికల్ భాగాల ఉపరితలం అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు అధిక ముగింపు అవసరం. పాలిషింగ్ ఉపరితల అసమానతలు మరియు ఆక్సైడ్‌లను సమర్థవంతంగా తొలగించి ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.
3. ఆహార యంత్రాలు: ఆహార యంత్రాలకు అధిక తుప్పు-నిరోధకత మరియు సులభంగా శుభ్రపరిచే ఉపరితలాలు అవసరం. పాలిషింగ్ దాని ఉపరితల నాణ్యత మరియు తాజాదనాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, తద్వారా ఆరోగ్యకరమైన మరియు సురక్షితమైన ఆహారాన్ని ఉత్పత్తి చేయడంలో సహాయపడుతుంది.
4. వైద్య పరికరాలు: వైద్య పరికరాలను తరచుగా క్రిమిసంహారక చేయాలి. ఉపరితల పాలిషింగ్ బ్యాక్టీరియా అవశేషాలను నివారించవచ్చు మరియు పరిశుభ్రమైన పనితీరును మెరుగుపరుస్తుంది.
5. స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉత్పత్తులు: స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ టేబుల్‌వేర్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ డోర్లు మరియు కిటికీలు, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ వాష్‌బేసిన్‌లు మొదలైనవి. పాలిష్ చేసిన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఉత్పత్తులు మరింత అందమైన రూపాన్ని మరియు బలమైన లోహ ఆకృతిని కలిగి ఉండటమే కాకుండా, ప్రత్యేక రక్షణ ఫిల్మ్‌ను కూడా ఏర్పరుస్తాయి. ఉపరితలం, ఇది నీరు మరియు గాలి వంటి క్రియాశీల అణువుల యొక్క రసాయన ప్రతిచర్యను మెరుగ్గా వేరు చేయగలదు, దాని తుప్పు-రహిత లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది. సేవ జీవితం.
సాధారణంగా, అనేక లోహ ఉత్పత్తులకు తయారీ సమయంలో పాలిషింగ్ అవసరం మరియు వాటి రూపాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, తుప్పు నిరోధకత మరియు కాఠిన్యాన్ని పెంచడానికి మరియు నిర్దిష్ట వినియోగ అవసరాలను తీర్చడానికి ఉపయోగిస్తారు. నిర్దిష్ట పాలిషింగ్ పద్ధతులు మరియు ప్రక్రియలు రకం, పదార్థం మరియు మెటల్ ఉత్పత్తి యొక్క వినియోగాన్ని బట్టి మారుతూ ఉంటాయి.